Проект «Всё о Томскнефтехиме»

Нефтехим. Что производят из томских полимеров?

05.10.2020

Узнать, пользовались ли вы когда-нибудь полимерной продукцией «Томскнефтехима», очень легко. Если вы покупаете подгузники, детские игрушки, медицинские маски,— скорее всего, их упаковка сделана из томских полимеров.
Если у вас дома есть пищевые контейнеры, тазики и ведра из пластика — вероятно, они тоже из сырья «Томскнефтехима». А также полипропиленовые трубы, нетканое полотно для дорог, упаковка для продуктов и огромное количество других вещей.

О том, как на нефтехимическом предприятии производят мономеры и полимеры, мы рассказывали ранее в этом материале. Сейчас же речь пойдет о том, куда отправляются томские полимеры, и какие полезные вещи из них выпускают.

Полиэтилен vs полипропилен

Самые распространенные и востребованные полимеры — это полипропилен и полиэтилен. «Томскнефтехим» производит и то, и другое, но на разных установках и в разных условиях. Для создания полиэтилена нужна температура, как в жерле вулкана, и давление в два раза больше, чем на дне Марианской впадины. А для полипропилена ничего такого не требуется: температура и давление чуть выше, чем в водопроводном кране. Получаются близкие, но различающиеся по свойствам материалы, каждый из которых идеально подходит для производства разных предметов.

Полиэтилен и полипропилен подразделяются на марки, которые используются для решения разных производственных задач. Например, марка SIBEX PP H451 IM характеризуется высокой прозрачностью и подходит для изготовления медицинских шприцев. Для производства труб горячего и холодного водоснабжения используется марка SIBEX PP R003ЕХ. Для гигиенических изделий — SIBEX PP H263 FF. Для производства томской БОПП-пленки, используемой в пищевой индустрии и не только, используется марка полипропилена SIBEX PP H031 BF. Для бутылочек и тюбиков под косметику подойдет марка SIBEX PP R018 BM, специально предназначенная для производства полых изделий. В общем, на любой случай жизни есть своя марка!

Константин Корякин, заместитель главного инженера по производству «Томскнефтехима»:

«Наши марки полиэтилена делятся на универсальные и марки премиум-назначения. Универсальные марки выпускаются по ГОСТ и имеют наиболее широкое применение: от производства детских игрушек до специальных изделий, используемых в космическом оборудовании. Также из них производят вспененные тепло-, ударно- и звукоизоляционные материалы и конечно же упаковку: пищевую, медицинскую, для строительных и промышленных товаров, термоусадочную, барьерную, смягчающую и наполняющую.

Марки премиум — это полиэтилен и полипропилен с особыми характеристиками по прочности, прозрачности и другим показателям. Они имеют более узкую область применения и разработаны специально для производства тех или иных изделий. Например, созданы специальные марки полиэтилена под применение в медицине для производства флаконов с инфузионными растворами, свои марки полимеров есть для изготовления напорных труб и фитинга для промышленного и гражданского строительства; БОПП-пленки различного назначения — от канцелярского скотча до упаковки порционной лапши; подгузников, изолирующих масок, фильтров и так далее».

Как начинают выпуск новой марки?
 
В настоящее время на «Томскнефтехиме» производится 14 марок полимерной продукции. Всего же предприятие способно выпускать 60 различных видов марок под потребности разных клиентов.

— Процесс разработки новых марок насколько же сложен, настолько и интересен, и всегда ориентирован на изменение требований наших клиентов. Есть несколько направлений для начала работы, из которых основное — это перспектива занять определенный сегмент рынка переработки (новые производства), необходимость улучшения каких-либо характеристик готовых изделий или перерабатываемость материала и обеспечение точечных требований некоторых переработчиков нашей продукции, — пояснил Константин Корякин.

В процессе разработки новой марки или изменении характеристик уже существующих принимают участие сотрудники НИОСТА — R&D-центра СИБУРа и первого резидента томской ОЭЗ.

Кристина Самарова, главный эксперт отдела управления проектами НИОСТ:

«Разработка новых полимеров может начинаться двумя способами. Первый — это по запросу клиентов, которые уходят к нам, в R&D. Мы изучаем информацию об этом продукте, определяем, есть ли возможность выпустить такую марку в производстве, какие компоненты нужны для этого. Затем начинается следующий этап — научно-исследовательская работа. На данном этапе мы проводим анализ, как сделать эту новую марку — за счет катализатора или рецептуры добавок в полимер. После лабораторных испытаний мы проверяем разработку в промышленных условиях и уже потом идем к клиенту. Если его все устраивает, мы продолжаем консультировать заказчика, следим за процессами, составом. Многие марки, разработанные по запросам клиентов, внедрены сейчас на серийной основе, производятся и продаются. Например, полипропилен для получения томских БОПП-пленок, который разрабатывался именно по этому пути за счет нового катализатора.

Второй путь — творческий, когда у нас появляются собственные идеи по созданию новой марки или разработке уникальной рецептуры. Здесь начинается проработка идеи с анализа рынка до ее внедрения. В любом случае процесс проходит с участием большой кросс-функциональной команды, которая включает в себя НИОСТ, ПолиЛаб, технический сервис, блок планирования, продажи, маркетинг, производство».

Какие вещи сделаны из томских полимеров?

Что можно производить из полимеров, мы разобрались. А какие конкретно товары выпускают из сырья, произведенного на «Томскнефтехиме»? Об этом мы узнали у российских производителей, клиентов предприятия.

Мы каждый день приносим домой из магазина полимеры, которые производит «Томскнефтехим». Просто из них сделана самая разнообразная упаковка. Один из производителей такой упаковки — новосибирская компания «Нео-Пак». Среди его продукции — гибкая упаковка для сыпучих продуктов (крупы, макароны, специи), бытовой химии (чистящие, стиральные порошки и т.д.), сухих строительных смесей, а также майонеза, молока, мороженого и многого другого.

Как производится эта упаковка? Сначала на завод производителя с «Томскнефтехима» поступает сырье в виде полимерных гранул. Эти гранулы в процессе экструзии (формирования полимерного расплава и его последующего охлаждения) превращаются в пленку, на которую с помощью печатных машин наносится изображение. Далее идет этап ламинации — склеивание двух или трех пленок разных типов, которые обладают разными характеристиками и дополняют друг друга. Цветной слой находится между слоями других материалов, что исключает контакт краски с продукцией, а также защищает печать от повреждений. Затем пленка режется по размеру и форме. Конечный этап — упаковка готового продукта.

Александр Ладан, директор компании «Нео-Пак»:

«Компания Нео-Пак начала свое сотрудничество с СИБУРом с самого своего основания — с 2010 года. Из сырья «Томскнефтехима» мы производим упаковку для различных видов товара, заказные и серийные полиэтиленовые пакеты, а также пленки для изготовления упаковки дой-пак — пластиковых пакетов с устойчивым дном. Свою продукцию компания поставляет во многие регионы России, и также в Казахстан, Белоруссию, Киргизию.

Наши партнеры из пищевой промышленности и ритейла в один голос подтверждают тренд к безопасности потребления. Позиционирование продуктов как максимально безвредных, произведенных с соблюдением всех норм и герметично упакованных становится обязательным условием для покупателей».

Еще одно предприятие — партнер «Томскнефтехима», чью продукцию мы постоянно встречаем на полках магазинов — это томская компания «Пласт-Сервис Плюс». Здесь выпускают разнообразные
полипропиленовые емкости от 180 мл до 1,1 л — контейнеры под рыбные пресервы, ведерки под джем или под майонез, одноразовую посуду и многое другое. Кстати, как рассказал представитель компании, в пандемию одноразовые контейнеры стали пользоваться повышенным спросом, и компания нарастила производство.

Еще одна разновидность упаковки — термоусадочная пленка из полиэтилена. Для нее используется полиэтилен марки 15303-003. Термоусадочная пленка обладает высокой прочностью, стойкостью к маслам, жирам и растворителям, не придает упакованным продуктам посторонний запах и вкус. Ее можно встретить на полках томских магазинов в виде групповой упаковки для бутилированной воды. Она идеально облегает товар, защищает его от пыли и влаги, царапин и потертостей, позволяет формировать удобные для транспортировки потребительские упаковки.

Еще одна пленочная марка полиэтилена — 15803-020. Если у вас есть дача, то наверняка вы не раз пользовались изготовленной из этой марки пленкой для укрытия своих растений. Две эти марки полиэтилена, выпускаемые «Томскнефтехимом», широко востребованы как российскими производителями, так и зарубежными.

Из полипропилена делают и более долговечную продукцию — различные бытовые товары, яркие, легкие, удобные и недорогие. Например, томский завод пластмасс «Авангард», который производит товары народного потребления — от тазиков и ведер до пластиковой мебели. У любой томской семьи дома или на даче почти наверняка найдется хотя бы пара предметов, произведенных этой компанией.

Петр Попов, директор по производству ООО «Авангард»:

«Мы покупаем у «Томскнефтехима» полипропилен в объемах порядка 60 тонн в месяц и производим все, что касается хозяйства. Сотрудничаем с предприятием напрямую уже лет восемь. Продукция качественная, вполне нас устраивает. И по логистике удобно, ведь другие производители далеко».

Мы можем встретиться с продукцией предприятия, когда заезжаем в новый дом или делаем ремонт. Целый ряд предприятий из Москвы, Екатеринбурга, Татарстана, Самары и других городов приобретают в Томске полипропилен и полиэтилен для производства труб и трубной изоляции. В Иркутске и городе Реж Свердловской области из полимерной композиции, которую производят на томском предприятии СИБУРа, делают оболочки кабеля. А томская компания «Полимер-компаунд» выпускает композиты для производства различных кабелей с надежной изоляцией.

Из полипропилена специальной, так называемой волоконной марки изготавливают нетканые полотна, которые используют при строительстве дорог, тоннелей, армировании откосов. В 2020 году на «Томскнефтехиме» планируется выпустить более 38 тысяч тонн такой марки.

— Марка PPH270FF демонстрирует хорошую технологичность переработки, а также необходимые потребителю характеристики уже готовых изделий. Это уже устоявшаяся марка. И задача производства — обеспечивать стабильность ее базовых свойств, — подтвердил главный эксперт службы «Технический сервис» в СИБУРе Сергей Ковалев.

Кстати, из полипропилена этой марки изготавливают нетканое полотно не только для дорожно-строительных работ, но и для медицинских целей.

Один из крупных потребителей томского полипропилена находится прямо на территории «Томскнефтехима». Это завод «БИАКСПЛЕН Т», где выпускают шесть видов пленки для упаковки различных товаров. Очень даже может быть, что вы прямо сегодня купили сухарики или шоколадку или подарили близкому человеку букет цветов в яркой упаковке, которая была произведена в Томске.

«Томский Обзор» уже рассказывал о том, как именно выглядит процесс производства БОПП-пленки и почему она так называется. Она состоит из многочисленных слоев, может быть прозрачной или металлизированной. Но главное, что она практически идеально подходит для упаковки продуктов: хорошо сохраняет их свежесть и предотвращает попадание микроорганизмов. Это важно и с точки зрения экологии: продукты с более длительным сроком хранения реже приходится выбрасывать и не нужно тратить ресурсы на производство новых. К тому же БОПП-пленка может вторично перерабатываться восемь и более раз.

Это же касается и другой продукции из полиэтилена и полипропилена. Основная задача нас — потребителей — правильно собирать и сортировать вторичное сырье, давая тем самым старт производству из него новых полезных вещей.

Нефтехим. Что и как анализируют в лабораториях предприятия?

12.01.2021

Покупая любую продукцию, будь то косметика, игрушки или продукты питания, мы хотим быть уверены в ее качестве и безопасности. А это зависит в том числе и от качества сырья, из которого сделаны эти товары, и упаковки, которая сохраняет их полезные свойства.

Мы уже рассказывали о том, какую продукцию производят из томских полимеров. А сегодня мы узнаем о том, как проверяется качество выпускаемых на «Томскнефтехиме» гранул полиэтилена и полипропилена, и кто следит за тем, чтобы предприятие работало безопасно для окружающей среды. И то и другое — задача аккредитованной Росаккредитацией Центральной заводской лаборатории.

Исторически лаборатории создавались отдельно на каждом производстве по мере их введения в эксплуатацию. Каждая лаборатория обладает своей спецификой, так как работает с разными материалами для анализа: в лаборатории производств мономеров анализируют качество технической воды, сырья поступающего на предприятие для дальнейшей переработки, продукцию производства — этилен и пропилен. В лабораториях полимерных производств проверяют качество гранул полиэтилена и полипропилена, тестируя образцы продукции из них с помощью современного оборудования.

— Сегодня мы переходим на новый уровень эффективности, объединяя все лаборатории в одном здании, — говорит начальник Центральной заводской лаборатории «Томскнефтехима» Юлия Багичева. Она занимает эту должность с декабря 2019 года, за 17 лет пройдя карьерный путь с должности простого лаборанта. — Это позволит лаборантам освоить все имеющиеся у нас методы анализа — хроматографический, физико-механический, механический, объединить оборудование, обмениваться опытом и выполнять больше заявок от производств, став, по сути, универсальными специалистами.

Лаборатория производства полипропилена

Полипропилен — один из основных и очень популярных продуктов «Томскнефтехима». Предприятие выпускает множество марок полипропилена, каждая из которых обладает определенными свойствами и характеристиками, точно определить которые могут как раз в лаборатории.

— В среднем за смену в лаборатории производства полипропилена производят порядка ста пятидесяти разнообразных испытаний, за сутки около трехсот. Но когда производство выпускает новые марки полипропилена, меняет технологические режимы, вводит новые реагенты, загрузка лаборатории максимальна, — уточняет начальник лаборатории производства полипропилена Татьяна Сергеева. — Результаты испытаний используют при паспортизации партии продукции и предоставляют клиенту как основные показатели качества, по которым он выбирает продукт, наиболее подходящий для дальнейшей переработки.

— Чтобы создать именно такую марку, которая необходима клиенту, технологи обращаются к нам с заявкой на испытание, а уже по нему ориентируются и ведут технологический процесс, — говорит Юлия Багичева. — Мы всегда слышим голос заказчика и стараемся на него реагировать.

Полимерная продукция «Томскнефтехима» выпускается в виде гранул. Для проведения физико-механических испытаний из них нужно изготовить образцы определенных типов и размеров. Одно из испытаний — определение ударной вязкости по Изоду. Оно позволяет оценить ударную прочность материала, что особенно важно для полипропилена трубных марок.

Для полипропилена трубных марок также важно знать его упругость при изгибе. Определяется она другим методом. Если при испытании на ударную вязкость образец подвергается сильному мгновенному удару, то исследование на упругость при изгибе не так эффектно. Медленно-медленно, почти незаметно глазу, опускается стальной цилиндрик и останавливается, только коснувшись полимерной пластинки. Но оказывается, что он уже прогнул образец на 1 миллиметр и определил все, что было нужно.

Прибор называемый пластометр определяет показатель текучести расплава — один из основных и для полипропилена, и для полиэтилена. В экструзионную камеру прибора помещаются гранулы полимера, которые в течение 7 минут плавятся при определенной температуре и давлении. Расплавленный полимер истекает через специальный капилляр, а прибор автоматически считывает его характеристики и передает в систему ЛИМС.

— В основном, приборный парк у нас полуавтоматический, — говорит начальник Центральной заводской лаборатории. — Роль лаборанта заключается в правильной подготовке образцов и их установке, а также выборе программы испытаний. В дальнейшем, если материал ведет себя стандартно, участие человека может и не потребоваться, но если возникают нестандартные ситуации, то персонал садится за компьютер, смотрит график, анализирует и обрабатывает результат.

Итоги всех испытаний интегрируются в единую автоматическую систему ЛИМС, и там будет проводится расчёт результатов испытания — тоже автоматически.

Лаборатория производства полиэтилена

Лаборатория производства полиэтилена находится непосредственно на его производстве. Несмотря на то, что по своим химическим свойствам полипропилен и полиэтилен близки, испытания, которым они подвергаются, несколько отличаются друг от друга.

— Испытания начинаются с осмотра гранул на листе белой бумаги, — говорит начальник лаборатории производства полиэтилена Елена Крайнова. — Все они должны быть примерно одного размера и цвета — белые, полупрозрачные. Если среди них попадаются желтые или сероватые гранулы — сероокисленные — даже в очень небольшом количестве до 0,1%, то продукция не может быть отнесена к высшему или первому сорту. Хотя это бывает очень редко.

Теперь необходимо проверить внешний вид пленки, и ее качество тоже определяется визуально. Многие испытания здесь производятся буквально на глаз — по ГОСТу. И это требует от лаборанта большого опыта и высокой квалификации.

Прямо в лаборатории на специальном экструдере происходит изготовление пленочного рукава. Лаборант отрезает от рулона определенный кусок и растягивает пленку на специальном приспособлении, чтобы просмотреть ее в развернутом виде на наличие «непроплавов» или посторонних включений. После этого выдает заключение, соответствует ли пленка ГОСТу для данной марки полиэтилена.

Визуальный осмотр пленки лаборантом — требование ГОСТа 1977 года, когда это была единственная доступная технология. Предприятие готово проводить испытания пленки с помощью современного оборудования — поточного анализатора, однако ГОСТ, который позволял бы это делать, еще не принят и находится в стадии согласования.

Для некоторых физико-механических испытаний полиэтилена требуется не пленка, а пластины. Их также изготавливают на специальном прессе, а затем еще и кондиционируют.

— Раньше мы создавали нужные нам условия с помощью кондиционера и увлажнителя, а потом закупили специальную камеру и теперь мы туда спокойно кладем образцы, выставляем нужные параметры, и они у нас определенное время здесь кондиционируются, — говорит Елена Крайнова.

Со временем лаборатория производства полиэтилена переедет в здание центральной заводской лаборатории. На производстве планируется оставить небольшую экспресс-лабораторию, которая будет на месте проводить испытания новых марок.

Лаборатория мономеров

Отличие лаборатории мономеров от лабораторий полимеров, о которых говорилось выше, — в большом разнообразии предметов анализа: от конечной готовой продукции (этилен и пропилен) до побочной продукции производства мономеров, также пользующейся спросом у потребителей. Например, бутилен-бутадиеновая фракция, которая используется при выработке каучука, смола пиролизная тяжелая, сырье для коксохимической промышленности, ароматические углеводороды, применяющиеся в производстве полистиролов. Сырье для производства мономеров, бензин газовый стабильный, раньше тоже анализировали. Но теперь оно поступает от других предприятий СИБУРа, и на «Томскнефтехиме» могут быть уверены в том, что его качественные показатели соответствуют тем, что указаны в паспорте.

Лаборатория контролирует даже воду, которая используется для получения технической обессоленной воды, предназначенной для выработки пара на вспомогательной котельной. Кроме того, здесь анализируют масла для всех машин и аппаратов «Томскнефтехима».

В последнее время требуется все меньше вмешательства лаборанта в процесс исследования. Лаборатория обзаводится новыми автоматическими и полуавтоматическими приборами. Особенно хорошо заметен этот процесс в лаборатории хроматографии.

Здесь хроматографическим методом определяют химический состав промежуточных продуктов производства и готовой продукции. Хроматографов в лаборатории множество, и все они предназначены для анализа различных веществ — от жидких до газообразных.

— Лаборант вводит в хромотограф пробу из пробоотборника. Например, это сжиженный газ, — объясняет и.о. начальника лаборатории Людмила Ломоносова. — На мониторе компьютера идет хроматограмма. Когда анализ заканчивается, оператор производит обсчет и выдает результат, который автоматически переносится в систему ЛИМС. То есть оператору важно правильно ввести пробу и правильно ее обсчитать, остальное делает автоматика.

Лаборатория санитарно-экологического контроля

Промышленные выбросы любого предприятия в атмосферу и водные источники не должны представлять опасность для людей и животных, проживающих на этой территории. «Томскнефтехим» не только внимательно следит за соблюдением санитарного режима, но и ежегодно принимает свою экологическую программу для снижения возможного негативного влияния на окружающую среду. Отдел экологии предприятия совместно с центральной заводской лабораторией разрабатывает графики аналитического контроля, в которых прописываются объекты испытаний, периодичность, методы исследования. Лаборатория экологического контроля также помогает специалистам охраны труда следить за состоянием рабочих мест, измеряя уровень шума, и осуществляя контроль вредных веществ в рабочей зоне.

— «Томскнефтехим», как и любое нефтехимическое предприятие может стать потенциальным источником загрязнения окружающей среды, — рассказывает начальник лаборатории санитарно-экологического контроля Лариса Зарубина. — Этилен, пропилен, оксиды углерода, оксиды азота и многие другие вещества должны быть в норме. За этим и следит наша лаборатория.

Чтобы отследить возможные загрязнения и тем самым не допустить их, сотрудники лаборатории на специальном автомобиле объезжают санитарно-защитную зону предприятия и отбирают пробы атмосферного воздуха. Также лаборанты при помощи аспиратора отбирают пыль из промышленной вентиляции на фильтр, а затем в лаборатории взвешивают его на очень точных аналитических весах. Таким образом можно выяснить массовую концентрацию в этих источниках загрязнения атмосферы, и соответствует ли она санитарно-экологическим нормам. Согласно статистике за текущий год, превышений ПДК вредных веществ на территории санзоны «Томскнефтехима» не выявлено ни разу.

Ежедневно контролируются сточные воды, поступающие далее на городские очистные сооружения. Методом жидкостной хроматографии в воде определяются даже очень низкие концентрации бензола, толуола, метанола и других веществ. А раз в неделю лаборанты проводят полную схему анализа сточных вод, в которой определяются загрязнения по 20 показателям.

Структура лаборатории полностью соответствует системе менеджмента качества, постоянно проводится как внутрилабораторный контроль, так и внешняя проверка квалификации испытателей и оборудования силами независимых организаций.

Евгения Сайфулина, руководитель отдела «Томская специализированная инспекция государственного экологического контроля и анализа» ОГБУ «Облкомприрода»: 

Осуществление производственного экологического контроля является обязательным условием природопользования для таких промышленных предприятий, как «Томскнефтехим». И результаты этого производственного экологического контроля предоставляются в Росприроднадзор. Санитарно-экологическая лаборатория «Томскнефтехима» аккредитована в Росаккредитации — это единая национальная система аккредитации. Поэтому ее результаты не вызывают сомнений, и должны быть признаны всеми, кому они предоставляются.

Если достоверность проводимых лабораторией анализов подтверждена Росаккредитацией, то свой профессионализм сотрудники ежегодно доказывают на конкурсах профмастерства.

В лабораториях «Томскнефтехима» проходят соревнования в формате WorldSkills среди специалистов по компетенции «Лаборант химического анализа». Представители лаборатории участвовали как в корпоративном и отраслевом, так и во всероссийском чемпионате WorldSkills. В прошлом году сотрудница лаборатории мономеров заняла третье место в номинации «Навыки мудрых».

В этом году лаборатории «Томскнефтехима» вновь выдвинули достойную кандидатуру: Екатерина Жуковская, инженер-химик лаборатории производства мономеров, впервые принимала участие во всероссийском этапе WorldSkills и заняла четвертое место: в одном шаге от тройки призеров. А Надежда Куля заняла второе место в номинации «Лаборант химического анализа» чемпионата «Навыки мудрых» этого года.

— Чемпионат — это возможность получить более разностороннюю подготовку. Я теперь могу выполнять исследования из любой области — не только из нефтехимии: анализ лекарственных средств и их состава, испытания из области атомной, пищевой промышленности, — рассказала Екатерина. — Расширение области знаний помогает мыслить аналитически, разбираться в новых методиках, самостоятельно оценивать их потенциал при решении той или иной задачи. WorldSkills — это еще и универсальная отработка навыков, техники выполнения лабораторных исследований. Чем лучше техника, тем выше точность нашей работы.

Сначала был полипропилен. 40 лет первому производству «Томскнефтехима»

25.02.2021

21 февраля 1981 года на первом производстве строящегося Томского нефтехимического комбината был получен первый полипропилен.

«Вплоть до самого создания в 1983 году производства метанола Томский химзавод ассоциировался исключительно с полипропиленом — производством, его конечным продуктом. Мы говорили ТХЗ, подразумевали — производство полипропилена. И наоборот», — так написано в книге «Томский нефтехим. 30 лет». Сегодня в рамках проекта «Всё о Нефтехиме» рассказываем, как устроено это производство и что в нем изменилось за сорок лет.

Начало

Решение о строительстве в Томске нового нефтехимического комплекса было принято в 1974 году. К тому времени стало понятно, что СССР заметно отстает от западных стран в производстве пластмасс различного назначения, и что производство синтетических материалов должно быть переориентировано на новую сырьевую базу — попутный нефтяной газ. ТНХК был объявлен Всесоюзной ударной комсомольской стройкой, а полипропилен должен был стать первой продукцией нефтехимического гиганта.

«До пуска завода полипропилена — 31 неделя! Выше темпы и качество строительства» — призывала газета «Красное знамя» в 1979 году в спецвыпуске, посвященном строительству ТНХК.

И темпы приходилось держать: согласно правительственным и партийным планам, первый томский полипропилен нужно было получить к XXVI съезду КПСС.

На стройплощадку постоянно наведывался Егор Кузьмич Лигачев — строительство комбината было на контроле у обкома партии. Куратор от областной власти обязательно присутствовал на производственных совещаниях, и одну из связанных с этим историй нам рассказал менеджер управления главного инженера «Томскнефтехима», а тогда — молодой специалист Владимир Максимов.

— Сдавался «объект-1017», водородная станция, необходимая для запуска производства полипропилена. Я получил задание от начальника цеха проверить готовность электрооборудования по этой станции, сразу засучил рукава и пошел всю конкретику прописывать: где что не доделано. Получилось листа три — четыре. И вот на очередном совещании начальник участка, фамилию как сейчас помню — Кунгурцев, стоит и докладывает: так-то и так-то, всё выполнено. И тут я встаю как молодой специалист: «Нет, товарищ нас обманывает, есть недоделки». Обкомовец обращается к начальнику: «Я верю этому молодому товарищу, а вот вы — соответствуете ли званию коммуниста?». Кунгурцев белеет, садится. Потом, когда все вышли с совещания, он мне говорит: «Володя, ты меня подвел таким образом, что мне сейчас не будет ни карьеры, ни квартиры, а у меня двое детей». Я тогда понял, что нужно не только устранять замечания и решать производственные вопросы, но и думать о людях, выходить на исполнителей. Этот случай я на всю жизнь запомнил.

Первое оборудование было итальянским. Говорят, что контракт с производителями с Апеннин заключили для того, чтобы помочь социалистической партии, которая тогда была у власти в этой стране. Настраивать оборудование приезжали итальянские инженеры. С приездом иностранцев у ветеранов Нефтехима связано множество замечательных историй, а в целом впечатление от их работы сохранилось положительное.

— Я перед итальянцами шляпу снимаю. Реакторы полимеризации, которые они поставили в 1977–1978 году, до сих пор работают, ничего им не делается, — говорит Сергей Захаренко, руководитель проектного офиса «Качество». — Все улучшения, которые мы сделали, нарастив мощность в полтора раза, произошли за счет того, что мы выбрасывали все лишнее. Мы ничего не добавляли.

Как рассказал инженер-технолог установки полимеризации пропилена Владимир Житин, в 2019 году на предприятие приезжал с деловым визитом представитель компании Ansaldo, той самой, которая устанавливала оборудование. Он увидел огромный электродвигатель, выпущенный в 1975 году и до сих пор находящийся в отличном рабочем состоянии, и попросил разрешения сфотографировать его для рекламы компании-производителя.

Реакция пошла!

Пуск производства полипропилена решено было провести по укороченной схеме, на привозном порошке. И начальство, и простые рабочие сутками не выходили из цехов, ведь уже 20 февраля томская делегация отправлялась в Москву.

По воспоминаниям руководителя строительства и будущего первого директора ТНХК Виктора Гетманцева, подготовка к пуску установки началась за две недели. Не все шло гладко. В последний момент представитель итальянской фирмы — производителя оборудования объявил об отказе участвовать в испытаниях и снятии технических гарантий (хотя и согласился помогать неофициально). Потом необходимо было удалить неизвестно как попавшую в диатермическое масло влагу. Наконец, после нескольких неудачных попыток, в ночь на 20-е февраля установка начала выдавать качественный гранулят! Мешочки с драгоценным продуктом директор «Химстроя» Петр Пронягин увез в Москву и представил на съезде партии.

Однако первый полипропилен был произведен из привозного полуфабриката — полипропиленового порошка, а значит, цикл был еще не полным. Именно поэтому датой рождения томского полипропилена считается следующий день, 21 февраля.

24 февраля на предзаводской площадке ТНХК в честь этого события состоялся многолюдный митинг. «Участники митинга обязались в текущем 1981 году вывести производство полипропилена на проектную мощность — 100 тысяч тонн в год» (Пронягин П. Г. Как начинался Томский нефтехим. Томск, 1999. — С. 102). Хотя по факту до конца года выработали только 6519 тонн гранулята.

В составе СИБУРа

80-е годы не были простыми для нового производства, но продукция выпускалась исправно. Даже в 90-е годы томский полипропилен шел нарасхват, — основная проблема была в отсутствии сырья. Поставки были нерегулярными, поэтому производство приходилось то останавливать, то снова запускать.

— В 1998 году было выпущено всего 7,8 тыс. тонн полипропилена, сейчас столько технологическая линия А делает за один месяц, — вспоминает Владимир Житин, инженер-технолог установки полимеризации пропилена. Он 30 лет работает на Нефтехиме, из них 26 лет — на этой установке. — Чтобы не проводить переосвидетельствование технологических линий и сохранять оборудование в эксплуатации, линии пускали поочередно. Один месяц работает одна, другой месяц — вторая линия. В основном, выпускали полипропилен медицинского назначения. За него получали денежку, выплачивали зарплату всему комбинату в размере 25% от положенной.

Сложная ситуация сохранялась до 2003 года, пока разрозненные производства Томского нефтехимического комбината не объединились в ООО «Томскнефтехим» в составе СИБУРа.

— Сначала люди не верили, — вспоминает Владимир Максимов, менеджер управления главного инженера «Томскнефтехима», который работает на предприятии с 1980 года. — Но прошло 2-3 месяца, сократились внеплановые остановки, предприятие стало выпускать качественную продукцию, люди начали получать зарплату. Стабильность перешла в устойчивость и надежность работы.

Наглядно перемены видны в цифрах. В 2000 году Нефтехим произвел чуть менее 50 000 тонн продукции, а в 2003 году — уже более 100 000 тонн, перекрыв проектные мощности.

Большой шаг вперед был сделан в 2014 году, когда с мощности 100 тысяч тонн в год сразу перешли на 140 тысяч тонн.

— В 2014 году в рамках реконструкции производства на установке гранулирования был установлен высокопроизводительный экструдер, который покрывал мощности производства одной линии технологической полимеризации. Стояла большая задача вывести его на стабильную работу, и коллектив с ней справился, — рассказывает начальник установки полимеризации Антон Межов.

40 лет назад, когда было запущено производство полипропилена, здесь по штатному расписанию работали 1000 человек. Сегодня на производстве работают 123 человека, а продукции выпускается на 40% больше — так благодаря тотальной автоматизации и цифровизации выросла производительность труда. Ручного труда становится все меньше, при этом процессы все более прозрачны.

— На установке полимеризации аппаратчикам помогает «Умный помощник» — обучаемая система, с точностью более 90% предсказывающая значения рабочих параметров оборудования через 6 часов. Система строит прогнозы на основе данных, которые передаются с автоматизированной системы управления технологическим процессом. Грубо говоря, помощник видит те же цифры, что и операторы, однако, в отличие от людей, он может учитывать и обрабатывать их все, формируя прогноз. И если раньше инженер-технолог каждые сутки готовил отчет, на его основании анализировал данные и давал указания сотрудникам, то теперь производственный процесс виден в онлайн-режиме, а регулировать их можно прямо с пульта, — рассказал начальник производства полипропилена Юрий Долгих.

На производстве полипропилена внедрены также «Мобильные обходы», система «Эконс», преобразующая технические параметры производства в экономические, установлены интеллектуальные системы видеоаналитики.

В 2010 году производство полипропилена начало осваивать новый марочный ассортимент, который вырос в десять раз — с 7 марок до 70. Наибольшим спросом на рынке пользуются порядка 10-15 марок, на них и сосредоточилось производство в настоящее время. Самые популярные — трубные марки, марки для производства мягкой упаковки, ПЭТ. Малотоннажное производство позволяет выпускать марки ограниченным объемом под запросы любого клиента. А в прошлом году предприятие возобновило выпуск полипропилена для производства БОПП-пленки, и с 2021 года полностью закроет потребности завода «БИАКСПЛЕН Т» в сырье.

— Наше пионерное производство дало путевку в жизнь не одному руководителю сегодняшних структурных подразделений «Томскнефтехима». Это свидетельствует о высоком профессионализме производственного персонала, львиную долю которых составляют выпускники томских вузов. В сочетании с современными цифровыми решениями это позволяет нам выпускать конкурентоспособную продукцию и достойно представлять предприятие на международном рынке, — рассказал Андрей Кугаевский, генеральный директор «Томскнефтехима».

Промбезопасность на «Томскнефтехиме»: как устроена система

18.03.2021

«Томскнефтехим» — одно из крупнейших промышленных предприятий Томской области. Это территория 615 га, что сопоставимо с 877 футбольными полями. Здесь есть свои улицы, по которым ходит служебный транспорт, остановки и правила дорожного движения — ограничение скорости до 30 км/ч и всегда пристегнутый ремень.

На территории за бирюзовым забором работает около трех тысяч человек — сотрудники предприятий СИБУРа и сервисных служб. Такой масштаб требует, чтобы система безопасности работала как часы. Поэтому здесь есть все — от дорогих и сложных систем обнаружения и ликвидации возгораний до отметок на полу, обозначающих траекторию движения дверей во время их открывания, собственная пожарная часть, спасательная служба и скорая помощь.

В нашем материале рассказываем о том, как устроена система готовности к чрезвычайным ситуациям на томском предприятии СИБУРа и кто ее обеспечивает.

Пожарные

С момента открытия первого производства «Томскнефтехима» его сопровождала военизированная пожарная часть №8. Сегодня она стала частной, однако все так же следит за безопасностью на томских предприятиях СИБУРа.

— У нас по федеральному закону от 1994 года пожарная охрана подразделяется на виды: федеральная противопожарная служба — это МЧС, региональная — охраняет населенные пункты в муниципалитетах. Мы — частная пожарная охрана, работаем по договору, и с 2014 года охраняем промобъекты: «Томскнефетехим», «Газпром Метанол», ТЭЦ-3, НИОСТ, «Биаксплен Т», — рассказал начальник ПЧ №8 ООО «ПРОМГАЗСЕРВИС» Андрей Гвоздик.

Само пожарное депо, как и большая часть техники и оборудования — собственность СИБУРа, переданная для выполнения договорных отношений. Тем не менее, сотрудники «ПРОМГАЗСЕРВИСа» выезжают на ликвидацию пожаров в поселок Кузовлево.

— Поскольку мы ближайшая пожарная часть, то принимаем вызов от диспетчера МЧС и высылаем одну машину для ликвидации возгораний до приезда пожарных из города. Остальные пять автомобилей продолжают нести дежурство по охране промобъектов, — пояснил Андрей Иванович.

Машины в пожарной части №8 заправлены одновременно порошком, пенообразователем и водой. Пять таких универсальных автомобилей СИБУР закупил для пожарной части в 2020 году.

Каждая единица техники оснащена всем необходимым — рукавами, разветвлениями, бензорезами и бензопилами, а также средствами индивидуальной защиты — от дыхательных аппаратов до специальных костюмов, приспособленных для работы в агрессивных средах или при повышенных температурах. Во всех машинах можно найти лопаты, носилки, гидроэлеваторы, паяльные лампы, ручные стволы, различные насадки, сетки, выносной лафетный ствол, специальные ножницы для спасательных работ, резервные баллоны — в общем все, что может пригодиться при ликвидации возгорания на опасном производственном объекте.

В части круглосуточно находится дежурный караул — на смену заступают 17 человек. Все они являются газодымозащитниками. Выходя на дежурство, они проверяют свое оборудование на специальном тестере. В случае тревоги, пожарные срываются с места и бегут в гараж, где одеваются, садятся в машину и, направляемые диспетчером, кратчайшим путем спешат на место происшествия. Все это они успевают сделать менее чем за минуту, еще 2-5 минут уходят на дорогу в нужную точку.

— У нас регулярно проводятся тренировки по разным сценариям. Не менее 60-70 раз в год смены выезжают на учения по планам ликвидации аварии на все производства. Помимо этого у нас есть внутренние учения, дважды в год принимаем зачеты по физподготовке с комиссией, проходит медосмотр, — рассказал начальник пожарной части. — Сейчас у нас в штате 100 человек. Половина из них здесь уже по 20 лет отработали, это пожарные с огромным опытом.

Газоспасатели

Помимо пожарных на защите томских предприятий СИБУРа стоит газоспасательный отряд «ПРОМГАЗСЕРВИС».

— Что такое газоспасательная служба? Это специальное подразделение спасателей, предназначенное для выполнения работ на опасных производственных объектах, связанных с ликвидацией химических аварий, различных выборосов веществ, при которых необходимо применение изолирующих средств защиты. Розлив, разгерметизация технологического оборудования, пожар, загазованность — это все аварийный выезд. Одной кнопкой диспетчер вызывает пожарных, скорую и газоспасателей, — рассказал командир газоспасательного отряда Игорь Ольшанский.

Любую течь, выброс химических веществ ликвидируют газоспасатели. А если в зоне поражения окажутся люди, то задача — их найти, защитить от опасных факторов, эвакуировать и оказать первую помощь.

Ежедневно на дежурство заступает шесть спасателей: командир отделения, четыре газоспасателя и водитель оперативного автобуса. Последний также аттестован как спасатель. Всего в подразделении 37 человек.

Заступая на дежурство, оперативники проверяют территорию, помещения, исправность всего аварийно — спасательного оснащения, оборудования, находящегося в автомобилях и личные средства защиты — дыхательные аппараты, изолирующие костюмы, шлем, фонарь и многое другое.

— Мы, как парамедики, в наши функции входит проведение сердечно-легочной реанимации: искусственная вентиляция лёгких, непрямой массаж сердца, вспомогательное дыхание, ингаляция, — поясняет Игорь Ольшанский.

Газоспасатели активно поддерживают себя в хорошей физической форме: помимо своего оснащения, им нужно быть готовыми к тому, чтобы, при необходимости, вынести на себе пострадавшего. Помимо ежесменных занятий и учебных тревог, спасатели раз в месяц проходят тренировку в газодымокамере — с элементами шума и сильно задымленной среды.

— За 5 минут надо на высоту 1,2 метра поднять блок весом в несколько десятков килограмм, не менее 100 раз. Таких подходов не менее трех, 5 минут работаешь, 5 минут отдыхаешь. Это делается для того, чтобы выработалось правильное дыхание: глубоко и редко. Тогда спасатель спокойно вырабатывает 3-4 подхода на одном баллоне с воздухом, а следовательно, способен контролировать свое дыхание при работе в экстремальных ситуациях, сохраняя жизненно важный запас воздуха. — объяснил Ольшанский.

Во время тренировок в газодымокамере, для нагнетания обстановки включают громкоговорящую систему. Таким образом спасатели отрабатывают навыки общения в друг с другом жестами, в условиях, приближенных к боевым.

Помимо работы в газодымокамере, в теплое время года спасатели отрабатывают технику спасения людей с высоты, а также из колодца и специальной емкости.

Нештатное спасение

Кроме штатных газоспасателей на производстве действует многочисленное нештатное аварийно-спасательное формирование. Это обычные работники «Томскнефтехима», которые прошли специальную подготовку.

— Раз в три года добровольцы проходят обучение и аттестацию, такие же, как и у спасателей «ПРОМГАЗСЕРВИС», получают удостоверение и соответствующий статус, — рассказывает начальник отдела промышленной безопасности, производственного контроля и чрезвычайных ситуаций «Томскнефтехима» Константин Бобылев. — На каждом центральном пульте управления стоит шкаф с дыхательными аппаратами, как у ГСО. Когда проводится тренировка, «нештатники» включаются в процесс и либо устраняют аварийную ситуацию, либо помогают вытаскивать людей, либо оказывают первую помощь.

Нештатные помощники полезны и в другом — они хорошо знают производство и могут помочь сориентироваться профессиональным спасателям. Например, когда необходимо быстро найти нужный вентиль и перекрыть подачу каких-либо химических веществ.

Сегодня на производствах «Томскнефтехима» трудятся примерно 130 нештатных спасателей.

Ежедневная безопасность

— Наша главная задача заключается в том, чтобы, несмотря на отличную подготовку и постоянные тренировки, пожарные и спасатели оставались у себя на базах. Если к ним не приходит вызов, значит предприятие работает как надо. Поэтому, профилактика каких-либо происшествий — ключевое направление в нашей совместной работе, — подчеркивает Евгений Иванов, директор по охране труда, промышленной безопасности и экологии «Томскнефтехима».

Контроль выполнения опасных работ и открытие нарядов-допусков к подобным работам, проверки материальной готовности производства к нештатным ситуациям — это задача пожарных и газоспасателей. А вот подготовка персонала производств входит в обязанности специального отдела, отвечающего за промышленную безопасность и охрану труда. Он не только следит за прописанными в федеральных законах нормами, но и организует периодическое обучение сотрудников действиям при ликвидации возможных аварий.

Разного рода тренировки — от «камерных» теоретических до больших, комплексных, с привлечением регионального управления МЧС, поисково-спасательной службы, медиков и представителей городской администрации тоже его ответственность. Всего в год на предприятиях «Томскнефтехима» проходит около 50 плановых тренировок и четыре внеплановых. Проверяются все: начальники смен, диспетчеры, спецслужбы. Как они приехали, как их встретили, как расположились, за какое время, как получили задание и как его отработали.

— Есть принятая в СИБУРе градация: предпосылка к опасному происшествию, потенциально опасное происшествие, а дальше уже инцидент и авария. Два последних пункта описаны в ФЗ 116 по промышленной безопасности. Но мы для себя понимаем, что доводить до инцидента или аварии нельзя вообще ни в коем случае. Так как к ним приводят определенные предпосылки, СИБУР для себя принял еще две дополнительных «подкатегории». А для недопущения даже малейших происшествий ввели особое ключевое правило — запрет сокрытия информации. Если его нарушают — увольнение без разговоров. Еще одно важное правило: абсолютно любой сотрудник предприятия может остановить работы, если увидит, что их выполнение небезопасно. Лучше мы потратим полчаса времени на разбор ситуации, чем получим травму или опасный инцидент, — комментирует Константин Бобылев.

Всего в СИБУРе шесть ключевых правил безопасности. Кроме сокрытия информации, здесь запрещено: проведение работ повышенной опасности без наряда-допуска; отключение или нарушение целостности блокировок противоаварийной автоматической защиты и устройств обеспечения безопасности на действующем оборудовании без специального разрешения; работа на высоте без применения средств защиты от падения; появление на территории предприятия в состоянии опьянения и курение вне специальных мест. Все эти правила действуют не только для персонала предприятий, но и для подрядчиков и посетителей.

Безопасность предприятия обеспечивают не только люди, но и системы автоматизации производства. Например, у реакторов на производстве полиэтилена поставили с десяток автоматических пожарных лафетов — кранов-распылителей, которые могут подавать гасящие средства в огромных количествах. Суть нововведения в том, что ими можно управлять с центрального пульта управления производством.

А во время остановочного ремонта здесь использовали дронов для обследования участков оборудования, в которых возможно наличие опасных веществ (ректификационные колонны на производстве мономеров). Они залетали, фиксировали дефекты, после чего можно было планировать ремонтные работы. В СИБУРе подчеркивают: на безопасность работает каждый.