Серия работ в номинацию «ЭкономикаПРО»

Гнуть свою дугу: как на барнаульском предприятии решили проблему с недостатком импортных комплектующих

26.08.2023

Импортозамещение в современных экономических реалиях для предприятий является не самоцелью, а производственной необходимостью. Так, Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения в этом году открыл производственный участок по изготовлению культиваторных S-образных стоек, которые ранее ввозились из европейских стран.

Стратегическое провидение

Задачей изготовления S-образных стоек для почвообрабатывающих комплексов на АО «АНИТИМ» озаботились ещё в прошлом году. Без этих деталей культиваторы для предпосевной обработки почвы в поле непригодны. Обычно её закупали у поставщиков Италии, Испании, Германии. В России её не производят, нет даже нужной марки стали, которая обеспечивала бы необходимые прочностные характеристики.

— В связи с колебаниями курса и удорожанием импортных комплектующих себестоимость продукции превысила 10%, —  рассказал гендиректор предприятия Роман Пфаф. — Мы поставили перед собой задачу изучить, какие детали можем производить самостоятельно. И решили начать с изготовления S-образных стоек. На разработку технологии ушло около трёх-четырёх месяцев, в основном на испытание изделий, их прочностных характеристик и подбор марки стали.

Производственный участок, изготавливающий стойки, на самом деле небольшой. Как говорит заместитель гендиректора по производству Алексей Подкопаев, процесс изготовления несложный, но высокотехнологичный. Оснастка, установка термообработки, индукторы разработаны конструкторами и технологами «АНИТИМ» с привлечением партнёров других российских производств. Так, томская компания производит установки преобразования токов высокой частоты, прессы сделаны в Оренбурге.

— Приоритеты отдаем отечественным производителям, — подчёркивают на предприятии.

Добавки в сталь

В основе производства культиваторной S-образной стойки специальная марка стали с улучшенными прочностными характеристиками, которые проявляются благодаря правильно подобранной пропорции присадок. Именно они наделяют сталь неповторимыми свойствами. При прокате на поверхности стали образуется обезуглероженный слой, который приводит к микротрещинам, при термообработке они только увеличиваются, и изделие быстро выходит из строя. Около полугода учёные и конструкторы «АНИТИМ» подбирали присадки и геометрию продукта, чтобы он обладал заданными механическими свойствами.

— Марки стали подбирали долго, — рассказывает Роман Пфаф. — Для этого изделие нарабатывало на испытательном стенде порядка две-три тысячи циклов. Постоянно были поломки, пока мы совместно с меткомбинатом не нашли определённую марку стали, после чего добились качества. Это тонкий технологический процесс по обеспечению прочностных свойств продукта. В итоге нам удалось повторить изделие с теми же характеристиками, что и у зарубежного производителя. Сделали не хуже импортного.

Как оказалось, решение производить своё было стратегически верным — ведь после введения санкций приобрести такие стойки за рубежом практически невозможно. Поставщик, с которым предприятие работало более 10 лет, часть заказов не принимает. Можно, конечно, действовать через дружественные страны, но логистика тоже требует расходов.

В первую очередь предприятие организовало производство S-образных стоек для собственного потребления, но сразу же заявило о готовности обеспечить ими коллег-конкурентов. Не один же «АНИТИМ» остался без данного вида продукции. В производстве ему требуется не менее двух тысяч изделий в месяц, а производственные мощности — около семи тысяч.

«Наш отдел продаж уже ведёт переговоры с российскими предприятиями, которым требуются культиваторные S-образные стойки, готовы поставлять в Казахстан. Мы просчитывали: до введения санкций в Россию завозили из-за рубежа порядка пяти тысяч стоек в месяц, мы можем занять эту нишу и вытеснить зарубежного производителя с отечественного рынка», – уверен Роман Пфаф.

Не хуже импортных

«АНИТИМ» начал осваивать импортозамещающие технологии до того, как это стало мейнстримом. Предприятие на протяжении многих лет разрабатывает собственные технологии, имеет сотни патентов, подбирает оборудование, отлаживает технологические процессы, которые затем внедряют на заводах сельхозмашиностроения РФ. Когда на алтайском рынке появились первые образцы зарубежной техники, создавали свои модификации сельхозорудий и агрегатов, не уступающие в качестве. Так, для Рубцовского завода запчастей, входящего, как и «АНИТИМ», в ГК «Алмаз», изготовили расходники для стрельчатых лап, которые быстро изнашивались.

— Мы первыми освоили уникальную технологию термоконтактного плакирования, и импортные лапы с нашими комплектующими обладали лучшими характеристиками, — говорит Алексей Подкопаев. — Суть технологии в том, что на режущую кромку лапы наносится упрочняющий слой, повышающий её износостойкость. Эта технология, разработанная в 2013 году, получила серебряную медаль независимого профессионального конкурса инновационной техники «Агросалон-2018».

Сегодня у предприятия масса планов по освоению новой продукции в контексте импортозамещения. Вопрос в поиске оборудования, как в России, так и в других странах.

— Прорабатываем вопрос о поставке станков из Турции и Индии, — отметил Роман Пфаф. — Ряд барнаульских предприятий приобрели индийские станки, посмотрим, как они покажут себя в работе.

АО «АНИТИМ» – одно из старейших машиностроительных предприятий в Алтайском крае. Предприятие производит зубовые и пружинные бороны, сцепки борон, тяжелые дисковые бороны, культиваторы, запасные части для сельхозтехники. Поставляет продукцию в 65 регионов РФ и восемь стран СНГ. По итогам 2021 года признано лучшим промышленным предприятием Алтайского края в сфере инноваций.

Барнаульский завод обеспечит колесными дисками крупнейшие российские предприятия сельхозмашиностроения

12.09.2022

Барнаульский завод механических прессов – единственный в России производитель колесных дисков для сельскохозяйственной и другой тяжелой техники – после введения всего комплекса оборудования планирует в четыре раза увеличить объемы выпуска. Это позволит заместить зарубежных конкурентов и закрыть потребности российского рынка.

Завод в заводе

Потребность в колёсных дисках большего диаметра для крупногабаритной техники долгое время покрывалась за счёт поставок из-за рубежа —Украины, Польши, Турции и Китая. Потребители и рады были бы купить продукцию отечественного изготовления, но в этом сегменте российских производителей до 2021 года не было. Отечественные предприятия сосредоточены на выпуске относительно небольших размеров дисков — до 24 дюймов, а всё, что более — поле непаханое. Однако запуск нового производства требует огромных инвестиций. С учётом создавшихся предпосылок к 2018 году у руководителя группы промышленных предприятий  «Барнаульский завод мехпрессов» Сергея Ферапонтова был готов бизнес-план создания производства колесных дисков. Проект поддержало Правительство Алтайского края — на его реализацию Фонд развития Алтайского края выдал льготный заём в размере 203 млн рублей, ещё 350 млн рублей предприятие вложило собственных средств. 

БЗМП имеет необходимый набор современного оборудования для металлообработки и изготовления деталей, узлов и агрегатов любой сложности. Но для открытия нового производства потребовалось дополнительное высокотехнологичное оборудование, его закупили в 2019 году. Фактически это завод в заводе — в отдельном помещении, со своими очистными сооружениями, которые очищают стоки, образующиеся при фосфотации и травлении поверхности изделий. Кстати, их проект выполнили специалисты Алтайского технического университета. 

— Первой пришла линия обода, но из-за пандемии для проведения пусконаладочных работ китайских специалистов долгое время не выпускали из страны, тогда наши сотрудники сделали всё сами, консультируясь с китайскими коллегами дистанционно, — рассказал Сергей Ферапонтов. — Помогли коллеги с ярославского завода, где этот же китайский производитель установил аналогичные линии по выпуску колёсных дисков, но для легковых автомобилей. Там есть обученные ими специалисты, с согласия поставщика их и пригласили. Линии по производству рёбер для дисков, по заготовке металла монтировали собственными силами.

От ручного к автоматизированию    

Весной прошлого года на заводе выпустили первые, самые крупные по размеру диски. Сейчас предприятие производит в сутки 50 изделий от 20 до 54 дюймов в диаметре. Процесс этот трудоёмкий — линия изготовления колесного диска включает 14 станков для прокатки, калибровки заготовок. Станки высотой пять метров занимают пролёт цеха длиной 120 метров. В другом пролёте изготавливают рёбра обода. На следующем этапе обод и ребро собирают в изделие, приваривают вручную на специальных вращателях. В перспективе эту работу будут производить японские роботы-сварщики. Далее колёсные диски проверяют на отсутствие биения на испытательных стендах. 

Затем изделия грунтуют, красят. Пока это делают по собственной технологии в ручном режиме. После ввода в эксплуатацию полного комплекса оборудования — линии катафореза (грунтовки) и покрасочных роботов, этот процесс будет полностью автоматизирован, а значит, увеличится производительность. Из-за пандемии линия катафореза также пришла с опозданием, буквально несколько месяцев назад поступил последний контейнер. На днях до Барнаула добрались-таки китайские специалисты для проведения пусконаладочных работ. 

Открытие нового производственного участка позволило создать дополнительно порядка 70 рабочих мест. С введением полного комплекса оборудования потребуется ещё 30 человек. Сейчас линия работает в две смены, в перспективе она будет задействована 24 часа, в три смены. Первопроходцев нового производства обучали на месте, наставниками были все те же ярославские коллеги. Новичков уже обучают местные специалисты. 

Растущий спрос

— Когда будет смонтирована линия катафореза, планируем выйти на производство 80 тыс. изделий в год, — говорит Сергей Ферапонтов. — Это поможет закрыть потребность российского рынка на 90% и заместить импортную продукцию. 

В перспективе терминал отгрузки тоже будет автоматическим. Пока диски отгружают вручную, прямо из производственного цеха. На наших  глазах грузили диски диаметром 54 дюйма для отправки на Петербургский тракторный завод. Также среди основных заказчиков — «Гомсельмаш» (Беларусь), «Ростсельмаш». Для «Ростсельмаша» недавно выпустили опытную партию колёсных дисков диаметром 27-32 дюйма. Интерес к продукции барнаульского завода проявили на агрофоруме «День сибирского поля», готовность заказать колёсные диски для тракторов и комбайнов выразили не только предприятия Алтайского края и других регионов, но и Монголии и Казахстана. Да и российские производители тяжёлой техники, судя по аналитике, наращивают объёмы. Так, Петербургский тракторный завод (входит в группу компаний «Кировский завод») отчитался на агрофоруме, что в 2022 году увеличил производство почти на 33%. А значит, растёт и потребность в колесных дисках. 

— Стало больше покупателей, — констатирует Сергей Ферапонтов. – С введением санкций тяжелее стало покупать продукцию в Европе, Турции, Китае. Однако полностью удовлетворить растущий спрос сможем только после выхода на полную проектную мощность. Предстоит запустить приобретенное оборудование, а далее собственных средств должно хватить на воплощение проекта. Остальные производства — кузнечное, металло- и деревообработка — тоже загружены. Заказы есть. Работать надо. 

Как барнаульские заводы адаптировались к новым экономическим условиям и освоили рынок

19.03.2023

Какие новые виды продукции освоили предприятия краевой столицы в 2022 году, как справились с экономическими вызовами и в чём увидели перспективы развития?

Новые задачи

Изменения внутренней и внешней политики, беспрецедентные санкционные ограничения, отток иностранных брендов изменили отечественный рынок и поставили новые задачи перед экономикой страны. Производство и бизнес краевой столицы смогли адаптироваться к новым реалиям, о чем свидетельствует увеличение индекса промышленного производства на 7,6% в сравнении с прошлым годом. Решающую роль в экономике Барнаула сыграла обрабатывающая отрасль, объемы выпускаемой продукции которой выросли на 9,3%. Существенно увеличился выпуск вагонов и оборудования, металлических изделий. Среди наиболее быстрорастущих направлений – легкая промышленность, взлетевшая до 148% ИПП. В этом объеме велика доля швейных предприятий, выпускающих спецодежду. В 2022 году на меланжевом комбинате началась реализация масштабного инвестпроекта по строительству отделочной фабрики. Это позволит выпускать ткани мирового уровня, увеличить производительность труда в два раза, нарастить объемы производства.

Решая текущие проблемы, компании попутно открывали новые направления, реализовывали импортозамещающие проекты под запросы рынка и собственные задачи. Особенно преуспели в этом предприятия сельхозмашиностроения. Так, компания «Агроцентр» расширила производство почвообрабатывающих посевных комплексов под различные технологии земледелия. ТД «Комплекс Агро» освоил выпуск зерносушилок – аналог американских, разработал систему распознавания сорняков для обработки гербицидами.

— Заместили элеваторное оборудование  — всё то, что раньше привозили только из-за границы, теперь производим у себя, — рассказал гендиректор предприятия Дмитрий Беляев. — Работаем в отрасли с 2016 года, и к концу 2022 года удалось добиться по отдельным позициям 50% доли рынка.

На спрос и предложение

Барнаульский завод мехпрессов продолжает обеспечивать сельхозпроизводителей техники комплектующими. Колёсные диски завода пользуются высоким спросом, их покупают крупнейшие производители и дилеры сельхозтехники России и ближнего зарубежья. 

— Планируем выйти на производство 80 тысяч изделий в год, — отметил руководитель группы промышленных предприятий «Барнаульский завод мехпрессов» Сергей Ферапонтов. — Это поможет закрыть потребность российского рынка на 90% и заместить импортную продукцию. Завод намерен развивать новые направления и в производстве кузнечно-прессового оборудования. Также продолжим модернизацию производственных подразделений, в том числе закуп новых станков.

Закрыть потребности

В рамках импортозамещения предприятия не только выпускают новые виды продукции, но и увеличивают объёмы производства имеющегося ассортимента для замещения ушедших с рынка иностранных компаний. Тут в лидерах Алтайский завод прецизионных изделий, оставшийся единственным в стране поставщиком топливных систем Common Rail. Спрос на его продукцию увеличился в восемь раз. Пока в физическом объёме предприятие увеличило производство на 49%. Решение поставленных задач, по словам председателя правления АЗПИ Виктора Германа, требует дополнительных площадей, оборудования, а главное — высококвалифицированных кадров.

В числе таких примеров «Ренессанс Косметик», обеспечивший потребителей товарами бытовой химии и косметических средств. Спрос на внутреннем рынке на шины «Нортек» и «ЯШЗ Авиа», по данным Минпромэнерго, вырос на 20-22%.

При этом предприятия краевой столицы не оставили начатые ранее инвестиционные проекты. В прошедшем году объём инвестиций в основной капитал превысил 30 млрд рублей. Один из крупнейших инвестпроектов — Барнаульский завод АТИ в декабре запустил линию по производству графитовой фольги. Новые цеха открыли пищевые предприятия «Вкусная жизнь», «Союзмука». Модернизация продолжается на предприятиях «Алтайские закрома», Барнаульском молочном комбинате и многих других.

Важный результат года — продолжение восстановления рынка труда Барнаула. Все открытые предприятиями города новые направления, расширение производств сопровождались созданием дополнительных рабочих мест. На АЗПИ численность работников увеличилась более чем на 200 человек, на БЗМП одна только линия по производству колесных дисков обеспечила рабочими местами 70 человек.